¿Qué es un torno CNC? Una guía sencilla para compradores

Guía para la compra de tornos CNC

A Torno CNC Es un torno motorizado cuyos movimientos de corte se controlan mediante un código de control numérico por ordenador, en lugar de mediante un operario que gire los volantes manualmente. La máquina hace girar la pieza de trabajo sobre un husillo, mientras que una herramienta de corte montada en una torreta retira material para fabricar piezas cilíndricas, cónicas, roscadas o con contornos específicos.

¿Qué problema resuelve?

Los tornos manuales requieren que un operario controle manualmente cada velocidad de avance, profundidad de corte y posición de la herramienta. Esto limita la repetibilidad, requiere mano de obra cualificada e introduce variaciones entre turnos. Un torno CNC almacena toda la secuencia de mecanizado como un programa en código G, la ejecuta automáticamente una vez comprobada y la repite con las mismas trayectorias de herramienta durante cientos o miles de ciclos. Quienes adquieran una máquina por primera vez deben tener en cuenta que el coste de inversión es mayor y que las competencias requeridas al operario pasan de la destreza manual a la verificación de programas, la lógica de los dispositivos de sujeción y la resolución de problemas del proceso.

En qué se diferencia el CNC del mecanizado manual

Lo que los compradores primerizos deben tener claro antes de hacer una preselección

Calidad y masa de la fundición. Las piezas fundidas en arena con resina HT250 o HT300 sometidas a un tratamiento de alivio de tensiones determinan la capacidad de la máquina para mantener la tolerancia durante los cortes interrumpidos. Un torno CNC de bancada plana con radio de giro de 500 mm suele pesar entre 3.200 y 4.500 kg. Las máquinas más ligeras vibran.

Elección de la guía. Las guías de caja endurecidas (recubiertas de Turcite-B y raspadas a mano) soportan cortes pesados e intermitentes y virutas de hierro fundido, pero limitan el avance rápido a 6-10 m/min. Las guías lineales de rodillos (HIWIN o PMI) permiten avances rápidos de 20-30 m/min y un posicionamiento más preciso, pero exigen una filtración más limpia del líquido refrigerante.

Configuración del husillo. El cono de la punta A2-5, A2-6 o A2-8 determina el tamaño del mandril y la capacidad de la pieza de trabajo. La potencia del husillo de 7,5 a 15 kW cubre la mayor parte de los trabajos de torneado en talleres; la de 22 a 30 kW es adecuada para forjas de gran diámetro o acero aleado.

Ecosistema de control. FANUC domina el mercado mundial de la reventa y la disponibilidad de técnicos. GSK o KND reducen el coste de los controladores entre un 30 % y un 40 %, pero limitan la oferta de personal técnico local fuera de China.

La realidad del suministro eléctrico. Las máquinas están diseñadas para funcionar con corriente trifásica de 380 V y 50 Hz. Un taller con una red eléctrica de 220 V y 60 Hz necesita un transformador elevador con una potencia nominal de 1,5 veces los kVA de la máquina para soportar la corriente de arranque. Hay que tener esto en cuenta a la hora de calcular el coste total.

En esta página se explica cómo adaptar la configuración del torno a su gama real de piezas, cómo elegir el sistema de control en función de su mercado laboral y cuáles son las compensaciones mecánicas que determinan si una máquina resulta rentable o acaba siendo un espacio infrautilizado en la planta.

Cómo funciona un torno CNC

Un torno CNC es una máquina herramienta que hace girar una pieza de trabajo cilíndrica mientras una herramienta de corte de un solo punto retira material para crear piezas redondas: ejes, poleas, roscas, orificios y conos. La denominación “CNC” significa que los servomotores, los husillos de bolas y un controlador programable sustituyen a los volantes y palancas de un torno convencional, ejecutando movimientos medidos en micrómetros en lugar de según la percepción del operario.

Colocación y sujeción de la pieza de trabajo

El proceso comienza con la sujeción de la pieza en bruto. Un mandril —normalmente hidráulico en las máquinas de producción y manual en los modelos básicos— sujeta la pieza de trabajo. Los tamaños habituales de los mandriles son 160 mm, 200 mm, 250 mm o 315 mm para los tornos de bancada plana; las máquinas de bancada inclinada suelen utilizar mandriles hidráulicos de 6 pulgadas, 8 pulgadas o 10 pulgadas. La punta del husillo cumple con normas como A2-5, A2-6, A2-8 o A2-11, lo que determina la intercambiabilidad de los mandriles.

En las primeras operaciones, el material sobresale de la superficie del mandril; en las segundas operaciones, la pieza puede trasladarse a un subhusillo o invertirse en mordazas blandas. Las pinzas (ER32, ER40 o sistemas de pinzas de potencia patentados) sujetan diámetros más pequeños con una excentricidad de 0,01 mm o inferior. Un contrapunto con un centro motorizado sujeta piezas largas y delgadas para evitar su flexión, lo cual es fundamental cuando la relación longitud-diámetro supera 4:1.

La generación de la acción de corte

La herramienta de corte, sujeta en una torreta o en un portaherramientas, es la encargada de realizar toda la eliminación de material. Las torretas de los tornos CNC de bancada inclinada suelen tener 8, 12 o 16 estaciones; las herramientas motorizadas (herramientas accionadas) de dichas estaciones permiten fresar, taladrar y roscar fuera del centro mientras el husillo indexa. Los portaherramientas utilizan interfaces VDI o BMT; el VDI permite un cambio más rápido, mientras que el BMT ofrece mayor rigidez para cortes pesados con interrupciones.

La potencia del husillo oscila entre los 5,5 kW de los tornos pequeños para formación y los 15 kW, 22 kW o 37 kW de las máquinas de bancada plana para trabajos pesados. Las velocidades máximas del husillo varían de forma inversamente proporcional al tamaño del mandril: un mandril de 160 mm puede alcanzar las 4.000 rpm, mientras que uno de 315 mm suele alcanzar entre 1.500 y 2.000 rpm. La velocidad de corte (metros de superficie por minuto), la velocidad de avance (mm por revolución) y la profundidad de corte (mm) son parámetros calculados integrados en el programa CNC.

La secuencia del proceso

1. Carga del programa y preparación de la máquina. El operario carga un programa en código G —generado manualmente, mediante programación conversacional en el control o exportado desde un software CAD/CAM— en la unidad CNC. Entre los controles más habituales se encuentran el FANUC 0i-TF, el Siemens 828D, el Mitsubishi M80, el GSK 980TDi, el KND K2000TF o el Syntec 22TA. El operario introduce las compensaciones de herramienta, establece el origen de coordenadas de trabajo en la superficie del mandril o en el reborde acabado, y comprueba que el husillo y el refrigerante estén listos.

2. Arranque del husillo y rotación de la pieza de trabajo. El accionamiento del husillo acelera el mandril y la pieza de trabajo hasta la velocidad programada. Los motores de CA del husillo, con control vectorial, mantienen una velocidad superficial constante ajustando las revoluciones por minuto a medida que varía el diámetro durante las operaciones de refrentado.

3. Indexación de la torreta y posicionamiento de la herramienta. La torreta gira hasta la estación de herramienta activa. Los servomotores del eje X (corredera transversal, que controla el diámetro) y del eje Z (carro, que controla la longitud) accionan los husillos de bolas para situar la punta de la herramienta en el punto de inicio programado. Las velocidades de avance rápido de 20-30 m/min en máquinas con guías lineales, o de 8-15 m/min en diseños con guías en caja, minimizan el tiempo de inactividad.

4. Avance y arranque de material. La herramienta avanza a la velocidad de avance de corte —normalmente entre 0,05 y 0,5 mm por revolución para el desbaste, y a una velocidad menor para el acabado—. El control interpola los ejes X y Z simultáneamente para generar conicidades, radios y roscas. Para el roscado, el codificador del husillo proporciona un pulso por revolución para sincronizar con exactitud el avance del eje Z con la rotación del husillo, manteniendo el paso de la rosca dentro de un margen de ±0,01 mm en una longitud de 100 mm.

5. Verificación y ajuste durante el proceso. Las escalas lineales en los ejes X y Z (sistemas de bucle cerrado) o los codificadores rotativos montados en el motor (bucle semicerrado) transmiten la posición real al controlador. La precisión de posicionamiento suele ser de ±0,005 mm a ±0,015 mm; la repetibilidad, de ±0,003 mm a ±0,008 mm. El control compara la orden con la señal de retroalimentación a intervalos de 1 ms o más rápidos, aplicando ganancias para eliminar el error de seguimiento.

6. Cambio de herramienta y continuación del ciclo. Una vez finalizada la operación, la herramienta se retrae, la torreta pasa a la siguiente herramienta y la secuencia se repite. En las máquinas con eje Y y herramientas motorizadas, el husillo se convierte en un eje C (con posicionamiento en incrementos de 0,001 grados), lo que permite fresar superficies planas, taladrar círculos de pernos o realizar grabados.

7. Finalización y descarga de piezas. La herramienta final se retrae hasta una posición de referencia segura. El husillo se detiene. El operario retira manualmente la pieza terminada; un alimentador de barras introduce una nueva pieza para el siguiente ciclo, o un cargador de pórtico transfiere la pieza a una operación secundaria o a un recogedor de piezas.

Cuando las máquinas baratas pierden rendimiento

Hay tres aspectos de esta secuencia que ponen de manifiesto concesiones motivadas por los costes:

Calidad de los husillos de bolas y las guías. Las máquinas económicas utilizan husillos de bolas de grado C5 o C7 con un juego de 0,02-0,05 mm, frente al grado C3 (0,008 mm) de los modelos de precisión. Las guías lineales HIWIN o PMI de las máquinas de calidad ofrecen entre 2 y 3 veces más rigidez que las alternativas genéricas. El resultado: durante los cortes de contorno a velocidades de avance superiores a 5 m/min, una máquina económica se sale de las esquinas y produce marcas de vibración que los sistemas C3 o de bucle cerrado evitan.

Estabilidad térmica y tipo de retroalimentación. Las máquinas de bucle semicerrado (solo con encoders de motor) no pueden detectar la dilatación térmica del husillo de bolas, que oscila entre 0,02 y 0,04 mm por cada 100 mm tras 30 minutos de funcionamiento. Las máquinas equipadas con reglas lineales cuestan entre 15 y 251 TP3T más, pero mantienen la tolerancia de separación entre orificios a lo largo de un turno de producción. Las piezas fundidas HT250 sometidas a un tratamiento de alivio de tensiones envejecen mejor que el hierro de menor calidad sin someter a dicho tratamiento, lo que reduce la deriva geométrica a largo plazo.

Respuesta del accionamiento del husillo e indexación de la torreta. Las máquinas de gama básica utilizan variadores de frecuencia con una aceleración de 1 a 2 segundos hasta alcanzar la velocidad máxima; los sistemas de husillo servoauténticos alcanzan la velocidad programada en 0,5 segundos. Las torretas hidráulicas se indexan en 0,3-0,4 segundos; las torretas eléctricas económicas tardan entre 0,8 y 1,2 segundos. En un ciclo de 12 herramientas con cambios frecuentes, esto supone un total de entre 6 y 10 segundos por pieza, lo cual es insignificante para trabajos puntuales, pero significativo cuando se producen 500 piezas por turno.

El sistema de control y la realidad de la programación

El control CNC traduce el código G en movimiento de los ejes mediante búferes de anticipación; normalmente, 40 bloques en los sistemas básicos y entre 200 y 1.000 bloques en las plataformas FANUC o Siemens. En una pasada de acabado con una tolerancia cordal de 0,2 mm en un perfil de leva complejo, una antelación insuficiente obliga al control a desacelerar en cada cambio de geometría, lo que alarga el tiempo de ciclo entre 20 y 40%. La programación conversacional (ShopTurn en Siemens, Manual Guide i en FANUC) permite a los operarios generar perfiles en la propia máquina sin necesidad de software CAM; esto resulta adecuado para talleres con una gran variedad de piezas y bajos volúmenes de producción.

Descarga e integración de piezas

La descarga manual es suficiente para lotes de menos de 50 unidades. Para el funcionamiento sin supervisión, las opciones incluyen: alimentadores de barras (que alimentan barras redondas de 3 m o 6 m y hasta 80 mm de diámetro); cargadores de pórtico con sistemas de cambio de pinzas; o la integración de un brazo robótico a través de Ethernet/IP o PROFINET con el PLC de la máquina. El subhusillo de los centros de torneado permite el procesamiento “todo en uno”: mecanizar el primer extremo, transferir la pieza al subhusillo para trabajar el segundo extremo y depositar la pieza terminada en una cinta transportadora. Esto elimina los errores de concentricidad derivados del cambio de sujeción, pero aumenta el coste de la máquina entre un 30 y un 50 % y requiere un control sincronizado del husillo principal y del subhusillo.

Tipos y configuraciones de los tornos CNC

A Torno CNC Es un torno motorizado cuyos movimientos de corte —velocidad del husillo, posición de la herramienta y velocidad de avance— se controlan mediante un programa de control numérico por ordenador, en lugar de mediante volantes y palancas. Resuelve el problema de fabricar piezas cilíndricas con una precisión constante en cientos o miles de piezas, eliminando la variación derivada de la fatiga del operario y de la medición manual en un torno convencional.

El equivalente manual requiere que el operario ajuste las velocidades, active los avances y desplace el carro transversal a ojo y al tacto; un torno CNC almacena estos movimientos como código G y los ejecuta automáticamente una vez que la pieza de trabajo está sujeta. Para quien compra por primera vez, la diferencia fundamental no es solo la automatización, sino la repetibilidad: un torno CNC mantendrá una precisión de posicionamiento de ±0,005 mm y una repetibilidad de ±0,003 mm en condiciones normales, mientras que un operario experto en un torno manual tiene dificultades para mantener una precisión de ±0,05 mm a lo largo de un ciclo de producción. Lo que debes comprender antes de hacer una preselección es la relación entre el diseño del bancada, el número de ejes y las piezas que realmente fabricas, ya que una configuración incorrecta convierte incluso al sistema de control más capaz en una inversión costosa e inadecuada para tu trabajo.

Seis tipos reales y clases de tamaño

Torno CNC de sobremesa/compacto. Los centros de formación técnica y los talleres de prototipos los adquieren para enseñar los fundamentos del código G y mecanizar pequeños lotes de aluminio, latón y plásticos. Los controles GSK 980TDi o KND K1Ti son adecuados para operaciones de torneado, pero carecen de la programación de macros y las interfaces de alta velocidad de los sistemas industriales. Lo que no puede hacer: mecanizar acero más duro que los grados de acero dulce, mantener tolerancias estrictas en cortes interrumpidos ni funcionar en turnos de producción sin que se haga evidente la deriva térmica. El mandril de 6″ y el husillo de 2,2 kW limitan el peso de las piezas a menos de 2 kg aproximadamente.

Torno CNC de bancada plana (para trabajos ligeros). Los talleres de reparación de maquinaria agrícola y de mecánica general se decantan por este modelo porque la bancada plana permite alojar placas de sujeción de gran tamaño y soportes fijos para ejes de formas irregulares, y su precio es inferior al de los modelos equivalentes con bancada inclinada. Los controles GSK y KND dominan este segmento; el FANUC 0i-TF entra en escena cuando el comprador necesita compatibilidad con los estándares de programación ya existentes en el taller. Lo que no puede hacer: alcanzar el acabado superficial y la precisión geométrica de una máquina de bancada inclinada con guías lineales, ni eliminar las virutas de forma eficiente en cortes de gran volumen. La construcción con guías en caja aporta rigidez, pero limita la marcha rápida a unos 8 m/min, por lo que los tiempos de ciclo se alargan en piezas sencillas.

Torno CNC de bancada plana (para trabajos pesados). Las empresas de servicios petroleros y los astilleros adquieren estas máquinas para tornear bridas de gran tamaño, ejes de transmisión y cilindros de mandrinado. El FANUC 0i-TF Plus o el Siemens 828D gestionan la complejidad de mantener una velocidad superficial constante en diámetros grandes y los cálculos matemáticos del torneado cónico en bancadas largas. Las piezas fundidas HT300, sometidas a un proceso de alivio de tensiones durante semanas, evitan la deformación estacional. Lo que no puede hacer: cambiar rápidamente de configuración; estas máquinas requieren horas de alineación para cada nueva pieza de trabajo. La alimentación de 380 V y 50 Hz es la estándar; en una zona con 220 V y 60 Hz se requiere un transformador elevador con una potencia nominal de 1,5 veces los kVA del motor del husillo para soportar la corriente de arranque.

Torno CNC de bancada inclinada (torreta estándar). Esta es la opción predeterminada para los proveedores del sector de la automoción y los fabricantes de racores hidráulicos que producen entre 500 y 5.000 piezas al mes. La bancada inclinada a 30° o 45° permite que la gravedad arrastre las virutas hacia una cinta transportadora, lo que reduce la limpieza manual y la deformación térmica. Los husillos A2-6 con mandriles de 8″ permiten realizar la mayoría de los trabajos en ejes y discos; las guías lineales de rodillos de HIWIN o PMI permiten velocidades rápidas de 24 m/min que acortan el tiempo de inactividad. Lo que no puede hacer: fresar superficies planas ni taladrar orificios transversales sin operaciones secundarias, ya que la configuración estándar carece de recorrido en el eje Y y de herramientas motorizadas.

Torno CNC de bancada inclinada (centro de torneado y fresado). Los subcontratistas del sector aeroespacial y los fabricantes de dispositivos médicos adquieren estas máquinas para terminar las piezas en una sola sujeción, lo que reduce los errores de concentricidad derivados de volver a sujetar la pieza. El eje Y de ±50 mm y las herramientas motorizadas a 4000-6000 rpm permiten realizar taladrado transversal, fresado de chaveteras y torneado poligonal. Los subhusillos permiten el mecanizado por la parte trasera. Lo que no puede hacer: competir en precio con máquinas más sencillas destinadas exclusivamente al torneado; la inversión en el modelo 30–40% solo se amortiza cuando se elimina una operación de fresado independiente. La complejidad de la programación aumenta considerablemente: el operario debe tener experiencia tanto en torno como en fresadora.

Torno CNC de tipo suizo (cabezal móvil). Los fabricantes de implantes médicos y los fabricantes por contrato de productos electrónicos adquieren estas máquinas para la producción sin supervisión de piezas largas y delgadas a partir de barras. El casquillo guía sujeta la barra cerca del punto de corte, manteniendo tolerancias de ±0,003 mm en piezas de 20 mm de diámetro y más de 100 mm de longitud. Lo que no puede hacer: trabajar piezas fundidas, forjadas o piezas en bruto premecanizadas sujetadas en un mandril; el diseño del cabezal móvil supone una alimentación continua de barra. La barra rectificada aumenta el coste del material. Las altas velocidades del husillo y los desplazamientos rápidos exigen una alimentación eléctrica estable de 380 V; las caídas de tensión provocan variaciones en la carga del husillo que activan la alarma.

Componentes principales de un torno CNC

Un torno CNC es una máquina herramienta controlada por ordenador que hace girar una pieza metálica mientras una herramienta de corte fija retira material para crear piezas cilíndricas. A diferencia de un torno manual convencional, en el que el operario gira volantes para mover la herramienta, un torno CNC ejecuta comandos programados para accionar servomotores que posicionan la herramienta de forma precisa y repetida.

La máquina resuelve el problema de producir geometrías torneadas complejas —conicidades, roscas, radios, perfiles contorneados— a ritmos de producción que mantienen las tolerancias en cientos o miles de piezas. Mientras que un torno manual depende de la habilidad y la consistencia del operario, un torno CNC desvincula la calidad de la pieza de la fatiga del operario. Quienes compran una máquina por primera vez deben comprender que la categoría de la máquina (bancada plana frente a bancada inclinada), el sistema de control y las especificaciones del husillo son más importantes que la marca a la hora de adaptar la máquina a la gama real de piezas.

Principales órganos de gobierno y sus funciones

Conjuntos que más influyen en la precisión a largo plazo

Moldeo en lecho y interfaz con la base

La base de fundición constituye la referencia cinemática de la máquina. Con el paso de los meses y los años, la pérdida de precisión no se debe a la propia pieza de fundición, sino a cómo interactúa con el entorno del taller. Un torno de bancada inclinada de 4 000 kg instalado sobre una losa de hormigón de espesor insuficiente (mínimo 150 mm, 200 kg/m³ con armadura) sufrirá una flexión localizada que se manifestará en forma de conicidad en los diámetros torneados. Los gradientes térmicos desde la puesta en marcha por la mañana hasta el funcionamiento por la tarde provocan que el bancado se combe si las pilas de virutas se acumulan de forma desigual. RUNNEWTECH suministra las máquinas con pernos de cimentación y cuñas de nivelación; los instaladores deben verificar la nivelación con una precisión de 0,02 mm/m a lo largo de toda la longitud antes de anclar la máquina. Sin ello, ninguna compensación del sistema de control puede corregir por completo la deriva geométrica.

Guías y su régimen de lubricación

Las guías transforman el posicionamiento del servo en la ubicación física de la herramienta. En las máquinas con guías de caja, el espesor de la película de aceite (normalmente entre 0,01 y 0,03 mm) separa las superficies de deslizamiento; la contaminación rompe esta película y provoca desgaste adhesivo. Las guías lineales de rodillos sacrifican algo de amortiguación a cambio de velocidad y son más tolerantes a las interrupciones momentáneas de la lubricación, pero su ajuste de precarga determina tanto la rigidez como la vida útil. Un carril HIWIN de 30 mm con precarga Z0 (holgura leve) presentará una deflexión de 0,010 mm bajo una carga de corte de 500 N; con precarga ZA (interferencia ligera), la deflexión se reduce a 0,004 mm, pero la vida útil por fatiga se reduce entre un 30 % y un 40 %. Los compradores deben ajustar la precarga a las fuerzas de corte reales, en lugar de especificar la precarga máxima por defecto.

Conjunto de cojinetes del eje y gestión térmica

El husillo es el responsable de la mayor parte del aporte de calor durante el funcionamiento. Un husillo de 7,5 kW que gira a 3.000 rpm para un desbaste continuo puede calentar la carcasa del cojinete delantero entre 15 y 20 °C por encima de la temperatura ambiente en 45 minutos, lo que provoca la dilatación de la punta y altera el diámetro de la pieza entre 0,020 y 0,040 mm en una longitud de 200 mm si no se compensa. Las máquinas de gama alta incluyen circuitos de refrigeración del husillo o modelos de expansión térmica integrados en el firmware; las máquinas básicas dependen del operario para programar las compensaciones por desgaste. La precarga de los cojinetes viene ajustada de fábrica y no es ajustable in situ; cuando se pierde la precarga debido al brinelling o a la degradación del lubricante, el husillo presenta vibraciones en los cortes de acabado y un desgaste acelerado de la herramienta. La reconstrucción de un husillo A2-6 estándar cuesta aproximadamente entre el 15 % y el 20 % de una máquina nueva de gama básica, lo que convierte a la lubricación preventiva y al control de la contaminación en el factor económico determinante.

Especificaciones y cómo interpretarlas

Un torno CNC es una máquina herramienta controlada por ordenador que hace girar una pieza metálica mientras que las herramientas de corte retiran material para crear piezas cilíndricas. Las siglas “CNC” significan «Control Numérico por Ordenador», lo que implica que son los servomotores y los husillos de bolas los que ejecutan los movimientos programados, en lugar de una mano humana que accione manivelas y palancas.

¿Qué problema resuelve?

Los tornos manuales requieren que un operario ajuste los avances, las velocidades y las posiciones de las herramientas para cada corte. Esto limita la uniformidad, la repetibilidad y el rendimiento. Un torno CNC almacena las secuencias de corte como programas en código G. Una vez validado, el programa produce piezas idénticas independientemente de los turnos, los operarios y las series de producción. Quienes compran una máquina por primera vez deben comprender que el valor de la misma reside en su programabilidad y repetibilidad, y no simplemente en unas velocidades de husillo más altas.

En qué se diferencian los tornos CNC de los tornos manuales

Los elementos mecánicos fundamentales —bancada, cabezal, contrapunto y carro— siguen siendo reconocibles. La diferencia fundamental radica en el bucle de control. Un torno manual cuenta con volantes conectados a husillos mediante engranajes reductores. Un torno CNC sustituye estos elementos por servomotores, husillos de bolas con precisión de rectificado C5 o C3, y un sistema de retroalimentación que utiliza codificadores rotativos o escalas lineales. El sistema de control interpola los movimientos de los ejes X y Z para generar conicidades, radios y roscas sin necesidad de guías físicas. Los cambios de herramienta se producen automáticamente mediante una torreta o un almacén de herramientas, indexados por el programa en lugar de por la intervención del operario.

Cómo leer la ficha técnica línea por línea

Rango de trabajo o recorrido
El recorrido del eje X define la distancia radial máxima a la que puede llegar la herramienta desde el eje central del husillo, lo que determina el diámetro máximo de la pieza. El recorrido del eje Z define la longitud máxima entre la cara del mandril y el centro del contrapunto, o la longitud máxima para el torneado sin apoyo. En un torno CNC de bancada inclinada, el recorrido del eje X suele especificarse por separado como “diámetro de giro sobre la bancada” y “diámetro de giro sobre el carro”: hay que restar la altura del carro del diámetro de giro sobre la bancada para obtener el diámetro de trabajo real.

Diámetro y longitud máximos de torneado
Se trata de los límites prácticos, no de los recorridos teóricos. Una máquina con un diámetro máximo de torneado de 500 mm puede tener un recorrido en el eje X de 250 mm por encima de la línea central. La longitud máxima de torneado se calcula considerando únicamente la sujeción mediante el mandril; si se añaden configuraciones con contrapunto o apoyo fijo, la longitud útil se reduce entre 100 y 200 mm.

Velocidad y potencia del husillo
Las revoluciones por minuto (rpm) más altas son adecuadas para diámetros más pequeños y aluminio. Las rpm más bajas con un par de giro mayor son adecuadas para diámetros grandes, acero inoxidable y cortes interrumpidos. El husillo básico de 7,5 kW/3500 rpm permite trabajar con barras de acero dulce de hasta 65 mm de diámetro. El husillo de altas prestaciones, de 22 kW y 2.000 rpm, permite tornear bridas de hierro fundido de 800 mm de diámetro. La programación de velocidad superficial constante (CSS) ajusta automáticamente las revoluciones por minuto a medida que cambia el diámetro durante las operaciones de refrentado.

Cono del husillo o tamaño del mandril
Los modelos A2-5, A2-6 y A2-8 son mandriles con punta cónica corta estándar (DIN 55026). Cuanto mayor es el número, mayor es la conicidad, mayor el diámetro del orificio pasante y mayor la fuerza de sujeción de los mandriles hidráulicos correspondientes. El modelo A2-5 admite mandriles de 6 a 8 pulgadas; el A2-8, de 10 a 15 pulgadas. El diámetro del orificio pasante es importante para las aplicaciones con alimentadores de barras: 65 mm en el A2-6 frente a 105 mm en el A2-8.

Tipo de guía
Las guías de caja endurecidas (raspadas o rectificadas, revestidas con Turcite-B) amortiguan las vibraciones y soportan cortes pesados e interrumpidos. Se desgastan gradualmente y pueden volver a rasparse. Las guías lineales de rodillos (HIWIN, PMI, THK) permiten un avance rápido mayor y una menor fricción, pero ofrecen una menor amortiguación de vibraciones y, una vez desgastadas, no se pueden reparar; la única opción es su sustitución. Para trabajos generales en talleres con materiales variados, las guías de caja ofrecen mayor tolerancia. Para piezas de aluminio de gran volumen o piezas médicas en las que el acabado es fundamental, las guías lineales ganan en velocidad y posicionamiento.

Desplazamiento rápido y velocidad de avance
El avance rápido (G00) desplaza la herramienta hasta la posición deseada sin realizar corte alguno. Los avances rápidos básicos de 12/16 m/min en los ejes X y Z aumentan el tiempo sin corte en perfiles complejos. Los avances rápidos de rango medio, de 20/24 m/min, reducen proporcionalmente la duración del ciclo. Las velocidades de avance de corte (G01, G02, G03) se especifican en mm/rev y están limitadas por la respuesta del servo, no solo por la capacidad de avance rápido.

Precisión y repetibilidad del posicionamiento
La precisión de posicionamiento (±0,010 mm) mide el grado de coincidencia entre la posición ordenada y la posición real tras la compensación. La repetibilidad (±0,005 mm) mide la dispersión de las posiciones reales al volver al mismo punto programado varias veces. La repetibilidad es más importante que la precisión absoluta en la producción: las piezas serán homogéneas incluso si el sistema de coordenadas se desplaza debido a la compensación de trabajo. La calibración láser y las pruebas con ballbar verifican estos valores; solicite informes de inspección recientes.

Capacidad de la torreta portaherramientas y tiempo de cambio
Una torreta de 6 estaciones es suficiente para familias de piezas similares. Una torreta de 12 estaciones con herramientas motorizadas (herramientas accionadas) permite fresar, taladrar y roscar en el torno sin necesidad de operaciones secundarias; en la práctica, es un centro de torneado. El tiempo de indexación de la torreta, de entre 0,3 y 0,6 segundos por estación, es menos relevante que el tiempo total entre herramientas, incluyendo la sujeción y la liberación. Las herramientas motorizadas añaden coste, complejidad y carga de mantenimiento; especifíquenlas solo si su gama de piezas lo justifica.

Sistema de control
Los sistemas GSK 980TC3 y KND reducen el coste de la máquina entre un 15 y un 25% en comparación con FANUC o Siemens. Ejecutan código G estándar y gestionan la mayoría de los ciclos de torneado. Los sistemas FANUC 0i-TF y Siemens 828D ofrecen una programación de macros más amplia, mejores ciclos fijos, redes de asistencia del fabricante más extensas y un mayor valor de reventa. FANUC domina los mercados del sudeste asiático y de Norteamérica; Siemens tiene una mayor presencia en Europa del Este y en algunas zonas de Sudamérica. La elección del sistema de control influye en la disponibilidad de piezas de recambio, los requisitos de formación de los operarios y la integración con las redes existentes en el taller.

Tensión de alimentación y carga total conectada
Las máquinas fabricadas en China se suministran de serie con una tensión de 380 V trifásica a 50 Hz. Para el mercado norteamericano (220 V/460 V a 60 Hz) se requiere un transformador elevador o reductor dimensionado a 1,25 veces la carga conectada para soportar la corriente de arranque. Una máquina de 25 kVA necesita un transformador de 31,25 kVA como mínimo. La tolerancia a las fluctuaciones de tensión suele ser de ±10%; fuera de este rango, se debe añadir una fuente de alimentación estabilizada.

Peso neto de la máquina y superficie ocupada
El peso está relacionado con la rigidez y la amortiguación de las vibraciones. Una máquina básica de 2.200 kg es adecuada para instalaciones en una segunda planta o en suelos de fábrica menos resistentes (capacidad de carga de 500 kg/m²). Una máquina de 12 500 kg requiere una cimentación reforzada (800-1 000 kg/m²), a menudo con soportes aislados o lechada epoxi. La superficie útil indicada en las especificaciones no incluye las zonas de acceso del operario; hay que añadir un mínimo de 1 metro por todos los lados para el mantenimiento y la retirada de virutas.

Condiciones y documentación del comercio de exportación

FOB (Libre a bordo)
El vendedor entrega la máquina en el puerto de salida y la carga en el buque. El comprador asume los gastos de transporte, el seguro y el riesgo a partir de ese momento. RUNNEWTECH ofrece precios FOB en Shanghái, Tianjin o Shenzhen, en función del destino y la disponibilidad de buques.

CIF (coste, seguro y flete)
El vendedor se encarga del transporte marítimo hasta el puerto de destino y del seguro marítimo. El riesgo se transfiere al comprador cuando la mercancía cruza la borda del buque en el lugar de origen. El seguro suele cubrir el 110% del valor de la factura según las Cláusulas de Carga del Instituto (A). El CIF añade entre 8 y 15% al precio FOB para las rutas estándar de contenedores; los buques especializados en carga pesada para maquinaria de grandes dimensiones tienen un coste superior.

CFR (coste y flete)
Es igual que el CIF, pero sin el seguro contratado por el vendedor. El comprador debe contratar su propia cobertura marítima. El CFR resulta adecuado para los compradores que ya cuentan con pólizas anuales de transporte.

EXW (En fábrica)
El comprador recoge la mercancía en fábrica con su propio camión y con la ayuda de un agente de aduanas especializado en exportación. Es el precio más bajo de los ofertados, pero la responsabilidad del comprador es máxima. Poco habitual para quienes importan por primera vez; útil para comerciantes con experiencia que agrupan varios equipos.

L/C (Carta de crédito)
El banco garantiza el pago previa presentación de la documentación conforme. Una carta de crédito irrevocable y confirmada protege a ambas partes, pero conlleva comisiones bancarias de entre 1 y 31 TP3T y exige una preparación precisa de la documentación. Condiciones habituales: anticipo del 301 TP3T mediante transferencia bancaria (T/T) y 701 TP3T mediante carta de crédito a la vista. Las condiciones completas de la carta de crédito están disponibles para compradores consolidados con historial bancario.

T/T (transferencia telegráfica)
Pago directo por transferencia bancaria. Estructura habitual: depósito del 30% para confirmar la producción, y el 70% antes del envío, tras la prueba de aceptación en fábrica. Algunos compradores negocian una retención del 10% que se libera tras la instalación y la puesta en marcha.

Código SA
Los tornos CNC se clasifican en la partida 8458.11 del SA (tornos horizontales de control numérico) o en la 8458.91 (otros tornos de control numérico). Una clasificación correcta determina los tipos de los derechos de importación, que varían entre 0 y 15% en función de los acuerdos comerciales del país de destino. Una clasificación incorrecta provoca retrasos en las aduanas y la imposición de sanciones.

Marcado CE
La documentación de conformidad con la Directiva sobre maquinaria 2006/42/CE incluye la declaración de conformidad CE, el expediente técnico y la evaluación de riesgos. El marcado CE es obligatorio para la importación al Espacio Económico Europeo. El marcado se coloca en la placa de características de la máquina; la documentación justificativa se envía junto con el envío. El marcado CE no implica la idoneidad para un fin concreto, sino que confirma la conformidad con los requisitos esenciales de salud y seguridad.

Lista de equipaje
Lista detallada de contenidos: cuerpo principal de la máquina, armario de control, depósito de refrigerante, transportador de virutas, juego de herramientas, fusibles de repuesto, manuales. Peso bruto y dimensiones por caja. Planos de carga en contenedores de 20’GP, 40’GP o 40’HQ, en función del tamaño de la máquina. Un torno CNC de bancada inclinable con radio de giro de 500 mm suele enviarse en un contenedor de 40’HQ; un torno CNC de bancada plana de 1000 mm puede requerir un contenedor de plataforma plana o transporte a granel para la sección de la bancada.

Certificado de origen
La Cámara de Comercio o el organismo autorizado confirma que las mercancías son originarias de China. Es un requisito para acogerse al trato arancelario preferencial en virtud del TLC entre la ASEAN y China, el RCEP o los acuerdos bilaterales. El certificado hace referencia al código HS y al número de factura; cualquier discrepancia invalida el tipo preferencial.

Los compradores que adquieran un producto por primera vez deben solicitar la lista completa de documentación antes de abonar el depósito. El vídeo de la prueba de aceptación en fábrica (FAT), las fotografías del embalaje y el calendario de envío deben quedar estipulados contractualmente con cláusulas de penalización por retrasos. Los planos de cimentación deben recibirse 30 días antes de la llegada de la máquina para permitir el curado del hormigón; la cimentación estándar requiere hormigón armado de 200 mm con una resistencia mínima de grado M20, nivelado a 0,05 mm/m a lo largo de toda la longitud de la base.

Aplicaciones industriales del torno CNC

Un torno CNC es una máquina herramienta controlada por ordenador que hace girar una pieza de trabajo mientras una herramienta de corte fija retira material para crear piezas cilíndricas. Las siglas “CNC” significan «Control Numérico por Ordenador», lo que significa que un conjunto de coordenadas programadas controla todos los movimientos de la herramienta, en lugar de que sea un operario humano quien gire los volantes.

El problema fundamental que resuelve es la precisión repetible a escala de producción. Un torno manual puede producir una pieza correcta si el operario es experto, pero repetir esa pieza con una tolerancia de ±0,05 mm en cincuenta piezas depende de la fatiga del operario, los cambios de turno y la consistencia. Un torno CNC mantiene una precisión de posicionamiento de ±0,003 mm y una repetibilidad de ±0,002 mm (ISO 230-2, ensayo con ballbar) independientemente de la duración del turno. El ordenador almacena el programa; los servomotores lo ejecutan de forma idéntica en cada ciclo.

Las diferencias clave con respecto a los tornos manuales van más allá de la automatización. Los tornos CNC utilizan husillos de bolas con grados de precisión C3 o C5 en lugar de husillos Acme, lo que elimina el juego. Los husillos suelen ser de montaje con brida A2-5, A2-6 o A2-8, con codificadores rotativos integrados para el roscado rígido y el control constante de la velocidad superficial. Los tiempos de indexación de la torreta, de entre 0,3 y 0,5 segundos, permiten utilizar múltiples herramientas en una sola configuración. Las herramientas motorizadas y la capacidad del eje Y en los modelos de bancada inclinada permiten realizar operaciones de fresado, taladrado y mecanizado descentrado sin necesidad de trasladar las piezas a un centro de mecanizado.

Para quienes compran por primera vez, la distinción fundamental es entre la arquitectura de bancada plana y la de bancada inclinada. Los tornos CNC de bancada plana conservan el diseño tradicional de bancada horizontal con guías de caja endurecidas (fundición HT250 o HT300), lo que ofrece una gran capacidad de corte y un acceso más fácil al mandril para piezas fundidas grandes y de formas irregulares. Los diseños de bancada inclinada (ángulo de bancada de 30° o 45°) utilizan guías lineales de rodillos (HIWIN o PMI) con un avance rápido mayor (20-30 m/min frente a los 8-15 m/min de las guías de caja) y una evacuación de virutas superior gracias a la gravedad. La configuración de bancada inclinada también permite un tamaño más compacto y tiende a ofrecer velocidades de husillo más altas (3500-6000 rpm) con un peso de la máquina menor.

Recambios para automóviles y motocicletas

La producción automovilística exige lotes de entre 500 y 50 000 unidades con valores de Cpk superiores a 1,33. Un torno CNC de bancada inclinada con husillo A2-8, un diámetro máximo de torneado de 380 mm y una potencia del husillo de 22 kW se encarga del acabado de los discos de freno a 1 200 rpm con insertos cerámicos. El control FANUC 0i-TF se integra con alimentadores de barras de pórtico para permitir el funcionamiento nocturno sin supervisión. La precisión de posicionamiento de ±0,003 mm garantiza la concentricidad del asiento del cojinete con una excentricidad total inferior a 0,01 mm, lo que elimina la necesidad de inspeccionar las dimensiones críticas. En el caso de los tubos de horquilla y los bujes de rueda de motocicleta, el avance rápido más veloz (24 m/min) de las máquinas con guías lineales reduce el tiempo de no corte a menos del 15% del tiempo de ciclo en piezas de menos de 200 mm de diámetro.

Maquinaria agrícola

Los fabricantes de tractores y cosechadoras utilizan piezas fundidas en arena o mediante fundición de inversión con superficies irregulares y zonas duras. Un torno CNC de bancada plana con estructura de fundición HT300 y guías de caja endurecidas (recorrido del eje X: 300 mm; del eje Z: 2000 mm) soporta las cargas de impacto de los cortes intermitentes. El husillo de 15 kW proporciona un par de 1200 Nm a 200 rpm para el desbaste de carcasas de ejes de hierro fundido. Los controles GSK 980TDb son habituales en los mercados del sudeste asiático y África, donde los técnicos locales están familiarizados con su mantenimiento. El peso de la máquina, de 4500 kg, y la disposición de los pernos de cimentación de 2000 mm × 900 mm requieren suelos de hormigón armado de 80 mm de espesor; la capacidad de la grúa, de 5 toneladas, permite la entrega con la máquina cargada.

Accesorios hidráulicos y neumáticos

La fabricación de cilindros hidráulicos combina el mandrinado de precisión de tubos con el roscado exterior y el taladrado de orificios transversales. Un torno CNC de bancada inclinada con torreta servo de 8 posiciones y eje Y opcional (recorrido de ±25 mm) completa los cuerpos de los cilindros en una sola sujeción: torneado de desbaste y de acabado, biselado y taladrado de dos orificios perpendiculares. El husillo de 11 kW a 4000 rpm genera la velocidad superficial adecuada para los accesorios de acero inoxidable 316L. La repetibilidad de ±0,002 mm mantiene las tolerancias del diámetro de paso de rosca BSP o UNF en lotes de 200 piezas. Las herramientas motorizadas, con una pinza ER20, admiten brocas de hasta 16 mm de diámetro; los ciclos de roscado rígido sincronizan la rotación del husillo con el avance del eje Z a 3000 rpm.

Acoplamientos para el sector del petróleo y el gas

Las herramientas de fondo de pozo y los conectores de tuberías utilizan AISI 4140, 4340 e Inconel 718 con espesores de pared superiores a 25 mm. Un torno CNC de bancada plana con un diámetro de giro de 630 mm y un husillo de 30 kW proporciona un par de 2400 Nm a 80 rpm para el desbaste pesado. La punta del husillo A2-8 admite mandriles de 380 mm con un orificio pasante de 127 mm a través del husillo para aplicaciones de roscado de tuberías. Los controles FANUC o Mitsubishi M80 incluyen la macro personalizada «B» para perfiles de rosca API (redonda, en escalón y de línea extrema). El peso de la máquina, de 6.000 kg, y su superficie de instalación de 3.200 mm × 1.600 mm requieren una grúa con capacidad para 10 toneladas y losas de cimentación de 120 mm con cuñas de nivelación con una precisión de 0,02 mm/m.

Fabricación de moldes y matrices

Los pasadores del núcleo y los manguitos expulsores de los moldes de inyección requieren tolerancias diametrales de ±0,005 mm con un acabado superficial de 0,4 Ra, a menudo en acero para herramientas endurecido H13 o D2. Un torno CNC de bancada inclinada con indexación del eje C de 0,001° y un husillo de 6000 rpm permite el torneado duro a 45-65 HRC, sustituyendo al rectificado cilíndrico en piezas de menos de 50 mm de diámetro. Las herramientas motorizadas con cono BT30 o BT40 (en configuraciones de fresado-torneado) mecanizan canales de refrigeración helicoidales y detalles de la entrada de material. Los controles Syntec o KND con interpolación de 5 ejes permiten el torneado de formas complejas. La potencia del husillo de 7,5 kW es suficiente para el acabado con plaquitas cerámicas; las velocidades más altas compensan el menor par en este régimen.

Centros de formación técnica

Los programas de formación profesional del sudeste asiático, Oriente Medio y África requieren máquinas que enseñen los fundamentos del código G sin un exceso de capacidad industrial. Un torno CNC de bancada plana con un diámetro de giro de 360 mm, un husillo de 5,5 kW y un control GSK 980TDb se adapta al parque de máquinas existente en la industria manufacturera regional. Los volantes del generador de impulsos manual (MPG) permiten la verificación paso a paso del programa; la velocidad máxima de 2.500 rpm reduce el riesgo durante el manejo por parte de los alumnos. La capacidad de doble tensión (380 V a 50 Hz de serie, 220 V a 60 Hz con transformador elevador) se adapta a las diferentes infraestructuras. El peso de la máquina, de 2200 kg, permite su descarga con carretilla elevadora sin necesidad de alquilar una grúa; la instalación requiere dos días, incluyendo la nivelación, la comprobación de la excentricidad del husillo y un programa de formación para el operador de 40 horas. Se deben tener en stock estaciones de torreta de repuesto, portaherramientas y conjuntos de husillos a bolas para las instrucciones de mantenimiento.

Preguntas frecuentes sobre los tornos CNC

Un torno CNC es un torno motorizado en el que la rotación del husillo, los movimientos de la herramienta y los ciclos de corte se controlan mediante un código de control numérico por ordenador, en lugar de mediante un operario que gira los volantes de mano. Resuelve el problema de fabricar piezas cilíndricas —ejes, casquillos, roscas, diámetros cónicos— con una precisión repetible en cientos o miles de piezas, al tiempo que libera al operario de la intervención manual continua.

En qué se diferencia de un torno manual

En un torno de motor convencional, el operario ajusta las velocidades mediante palancas, controla el avance de la herramienta con volantes y comprueba las dimensiones con un comparador o un calibre. Un torno CNC sustituye este sistema por ejes servoaccionados: normalmente el eje X (carro transversal, que controla el diámetro) y el eje Z (carro, que controla la longitud), con la orientación del husillo en el eje C y la capacidad de fresado en el eje Y como opciones en los centros de torneado. El sistema de control —normalmente FANUC 0i-TF, Siemens 828D, Mitsubishi M80 o GSK 980TDi— lee el código G y acciona los husillos de bolas mediante servomotores. La precisión de posicionamiento suele ser de ±0,005 mm, con una repetibilidad de ±0,003 mm en máquinas fabricadas con guías lineales de rodillos (HIWIN o PMI) o con guías de caja debidamente raspadas y endurecidas.

La bancada de fundición es importante para la amortiguación. Las máquinas básicas pueden utilizar hierro gris HT250; los modelos de mayor resistencia emplean bancadas de fundición HT300 o Meehanite, sometidas a un tratamiento de alivio de tensiones antes del mecanizado. Una máquina con radio de giro de 360 mm sobre bancada suele pesar entre 2.500 y 3.500 kg; un torno CNC de bancada plana con radio de giro de 500 mm pesa entre 4.000 y 6.000 kg. Esta masa absorbe las vibraciones durante los cortes interrumpidos en hierro fundido o acero inoxidable.

Lo que debe saber un comprador primerizo antes de hacer una preselección

La configuración del husillo determina la capacidad de la pieza de trabajo. Los husillos A2-5 son adecuados para el mecanizado de barras y mandriles pequeños de hasta 200 mm; el A2-6 admite mandriles de 250 mm y ejes medianos; el A2-8 es necesario para mandriles de 315 mm y bridas de gran diámetro. La longitud máxima de torneado entre centros en una máquina típica de bancada plana con radio de giro de 500 mm es de 1.000 a 1.500 mm. La potencia del husillo oscila entre 7,5 kW y 15 kW en funcionamiento continuo, con velocidades de hasta 2.500 rpm en los modelos con cabezal de engranajes o de más de 4.000 rpm en las unidades de accionamiento directo. Adapta estos parámetros a tu material: el aluminio requiere velocidad, mientras que el acero aleado necesita par a bajas revoluciones.

La elección de la guía implica encontrar un equilibrio. Las guías lineales de rodillos permiten un avance rápido de 20 a 30 m/min y son las más adecuadas para el torneado en serie de barras acabadas. Las guías de caja endurecidas (endurecidas por inducción hasta HRC 52-58) soportan cortes interrumpidos más pesados y son más resistentes al polvo abrasivo en entornos de talleres de fabricación por encargo, pero la velocidad de avance rápido se reduce a 8-12 m/min.

El ecosistema de control influye en los costes operativos. FANUC y Siemens dominan el mercado mundial de reventa y la disponibilidad de técnicos; GSK y KND reducen la inversión inicial, pero pueden limitar el acceso al servicio técnico local en algunas regiones. Comprueba si el controlador es compatible con tu postprocesador CAD/CAM preferido antes de comprometerte.

Preguntas frecuentes de los compradores

P: ¿Cuál es la cantidad mínima de pedido?

Una máquina es suficiente para la mayoría de las configuraciones estándar. En el caso de diámetros de husillo, longitudes de bancada o configuraciones de torreta personalizadas, los pedidos mínimos suelen ascender a entre 2 y 3 unidades, dependiendo del alcance de los cambios de ingeniería.

P: ¿Qué sistemas de control hay disponibles y en qué idiomas están las interfaces?

La oferta estándar incluye las series FANUC 0i-TF, Siemens 828D, Mitsubishi M80, GSK 980TDi, KND 1000Ti y Syntec 22. El inglés es el idioma predeterminado; las interfaces en ruso, español, turco, árabe y vietnamita están disponibles mediante configuración de fábrica sin coste adicional en los sistemas FANUC y Siemens.

P: ¿Cuál es el plazo de entrega habitual desde que se realiza el pedido hasta que se envía?

Los tornos CNC de bancada plana con configuración estándar se envían entre 25 y 35 días después del pago del depósito. Los modelos de bancada inclinada y los centros de torneado con herramientas motorizadas requieren entre 40 y 55 días. Los diámetros de husillo personalizados o las extensiones de bancada añaden entre 15 y 20 días.

P: ¿Cuáles son sus condiciones de pago?

30% por adelantado mediante transferencia bancaria (T/T); el 70% restante contra copia del conocimiento de embarque. Se acepta una carta de crédito irrevocable a la vista para pedidos que superen los $50 000 USD. Las condiciones son negociables para distribuidores consolidados con compromisos de volumen anual.

P: ¿Se pueden ajustar la tensión y la frecuencia de alimentación?

La configuración estándar es trifásica a 380 V, 50 Hz. Las tensiones de 220 V a 60 Hz, 415 V a 50 Hz y 440 V a 60 Hz están disponibles mediante el rebobinado del motor y la sustitución del transformador de control. Especifíquelo al realizar el pedido; la conversión in situ no es viable debido a los requisitos de recalibración del bobinado del motor y de la protección térmica contra sobrecargas.

P: ¿Cómo se envía la máquina y cuál es el plazo de entrega?

Las máquinas de menos de 4.000 kg se transportan en contenedores de 20 pies; las unidades más pesadas o los envíos de varias máquinas requieren contenedores de 40 pies «high-cube» o «flat-rack». Tiempo de tránsito marítimo habitual: entre 18 y 25 días a los puertos del sudeste asiático; entre 25 y 35 días a Oriente Medio; entre 30 y 45 días a los puertos africanos de la costa atlántica o de África Oriental; entre 35 y 50 días a Europa del Este; y entre 25 y 30 días a la costa oeste de Sudamérica. Hay que contar con 3 a 5 días de transporte terrestre hasta el destino CIF.

P: ¿Qué tipo de garantía y servicio de repuestos ofrecéis?

Doce meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque para defectos de fabricación. Los kits de piezas de recambio —juntas, interruptores de proximidad, fusibles, baterías del codificador, pasadores de indexación de la torreta— se envían junto con la máquina. Las piezas fuera de garantía se almacenan en almacenes regionales; los componentes críticos se envían en un plazo de 72 horas tras la confirmación del pedido.

P: ¿Se facilitan una prueba de aceptación en fábrica y un informe de precisión?

Sí. Cada máquina se somete a pruebas con ballbar y a una verificación mediante interferómetro láser, de conformidad con la norma ISO 230-2. La precisión de posicionamiento y la repetibilidad se registran en el certificado de prueba, que se adjunta a los documentos de envío. Los compradores pueden presenciar la prueba de aceptación en fábrica (FAT) por videoconferencia o en persona; se acepta la inspección por parte de terceros, realizada por SGS o BV, a cargo del comprador.

P: ¿Qué servicios de instalación y formación para el personal se incluyen?

RUNNEWTECH pone a disposición un técnico durante un periodo de entre 5 y 7 días laborables en las instalaciones del comprador. El alcance de los servicios incluye la verificación de los cimientos, la nivelación, la comprobación de la alineación geométrica, la conexión a los servicios públicos y la formación de los operarios en materia de programación, ajuste de la compensación de la herramienta y rutinas de mantenimiento. El comprador se encargará de proporcionar un intérprete si fuera necesario, una grúa o una carretilla elevadora con una capacidad mínima de 1,5 veces el peso de la máquina, así como el alojamiento del técnico.

P: ¿Qué tolerancia puede mantener vuestra máquina con mi material?

En acero dulce y aluminio, se puede alcanzar una tolerancia de diámetro constante de ±0,01 mm en condiciones de producción con el utillaje adecuado. Es posible alcanzar una tolerancia de ±0,005 mm en longitudes cortas inferiores a 50 mm con insertos de acabado y un entorno estable. En el caso del hierro fundido y el acero inoxidable, la tolerancia suele situarse en ±0,015 mm debido al desgaste de la herramienta y a la dilatación térmica; es recomendable planificar mediciones durante el proceso o aplicar compensaciones en las herramientas.

P: ¿Cuáles son los gastos corrientes en consumibles?

Predominan las plaquitas, los casquillos de taladrado y el concentrado de refrigerante. Un taller típico que funciona 2.000 horas al año gasta entre $800 y 1.500 USD en plaquitas intercambiables para el mecanizado de acero de carbono medio. El mantenimiento del refrigerante y la sustitución de los filtros suponen un gasto adicional de entre $400 y 600 al año. El lubricante para el mecanismo de indexación de la torreta lo especifica el fabricante del sistema de control; hay que presupuestar $200 al año.

P: ¿Pueden facilitar la documentación CE necesaria para el despacho de aduana?

Para las máquinas destinadas al mercado europeo, se elaboran la declaración de conformidad CE, el resumen del expediente técnico de construcción y el certificado de conformidad con la Directiva de maquinaria 2006/42/CE. Para otros mercados, se puede facilitar la documentación SASO (Arabia Saudí), EAC (Rusia/Bielorrusia/Kazajistán) y SONCAP (Nigeria) previo acuerdo y una vez confirmados el destino y los datos de registro de importación.

Aviso importante

Adquisición de un torno CNC de RUNNEWTECH

Un torno CNC es una máquina herramienta controlada por ordenador que hace girar piezas cilíndricas mientras las herramientas de corte retiran material para crear piezas torneadas con precisión. Las siglas “CNC” significan «Control Numérico por Ordenador», lo que implica que son los servomotores y los husillos de bolas los que ejecutan los movimientos programados, en lugar de que sea un operario humano quien gire los volantes.

¿Qué problema resuelve?

Los tornos manuales requieren operarios cualificados que controlen manualmente cada avance y cada velocidad. Esto limita la repetibilidad, favorece los errores debidos a la fatiga y limita las tasas de producción. Un torno CNC resuelve este problema almacenando programas de piezas que ejecutan ciclos idénticos de forma indefinida. La aprobación de la primera pieza se convierte en la aprobación de todo el lote. El torneado cónico, el roscado, el ranurado y el contorneado, que exigen una coordinación simultánea de dos ejes, se convierten en operaciones rutinarias en lugar de requerir habilidades avanzadas.

Diferencias clave con respecto a los tornos manuales

Lo que deben saber los compradores primerizos

La elección del sistema de control lo determina todo. FANUC 0i-TF, Siemens 828D, Mitsubishi M80, GSK 980TDb, KND K2000Ti y Syntec 21TB ofrecen cada uno una sintaxis de programación, un rendimiento de los servomotores y una disponibilidad de servicio técnico local diferentes. GSK y KND reducen el coste inicial; FANUC y Siemens simplifican la contratación de operarios en los mercados en los que predominan esos sistemas.

El diseño de la base determina la idoneidad para cada aplicación. Los tornos CNC de bancada plana con guías de caja endurecidas (fundición HT250 o HT300) soportan cortes pesados e interrumpidos en hierro fundido y acero forjado. Los diseños de bancada inclinada con guías lineales de rodillos (HIWIN o PMI) alcanzan velocidades de avance rápido de entre 20 y 30 m/min y son ideales para la producción en serie de componentes más ligeros y de precisión.

Las características del husillo deben ajustarse a la pieza de trabajo. El cono de punta A2-5, A2-6 o A2-8; el mandril hidráulico de 6″, 8″ o 10″; y la potencia del husillo de entre 5,5 kW y 15 kW definen lo que la máquina puede sujetar y cortar. El diámetro máximo de torneado oscila entre los 360 mm de los modelos compactos y los 800 mm de las máquinas de bancada plana de alta resistencia. La longitud de torneado entre centros suele oscilar entre 500 mm y 1.500 mm.

Adquisición de un torno CNC de RUNNEWTECH

Runlongjia Machinery se fundó en 2010 y cuenta con más de 15 años de experiencia en fabricación y exportación. Su gama de productos abarca tornos convencionales, fresadoras, tornos CNC de bancada plana e inclinada, centros de mecanizado CNC, máquinas de corte por láser de fibra CNC, máquinas de corte por plasma y máquinas de soldadura por láser portátiles.

Las máquinas se suministran con una selección de sistemas de control, entre los que se incluyen FANUC, Siemens, Mitsubishi, GSK, KND y Syntec. Cada unidad se adapta a la tensión y frecuencia de alimentación del comprador: 380 V a 50 Hz de serie, y 220 V a 60 Hz con transformador cuando sea necesario. Las máquinas se someten a un rodaje y a pruebas de aceptación en fábrica antes de su embalaje. El embalaje se realiza en cajas de madera contrachapada con protección contra la oxidación. Se ofrecen presupuestos en condiciones FOB o CIF. El servicio de asistencia incluye orientación para la instalación, material de formación para los operarios, puesta en marcha a distancia y piezas de recambio.

Envíanos el material de la pieza, las dimensiones máximas de la misma, la tolerancia requerida y el puerto de destino para recibir un presupuesto en un plazo de 24 horas por correo electrónico o a través del formulario de contacto de la página web runnewtech.com.